A produção do óxido de alumínio, alumina, é estratégica para a indústria mundial, pois além de ser usado como matéria-prima para diversos segmentos, também é o principal insumo na fabricação de alumínio metálico. Devido a sua elevada dureza (9 na escala Mohs), a alumina gera um severo processo abrasivo em todos os componentes pelo qual entra em contato durante seu transporte fluidizado dentro dos fornos calcinadores. Uma das regiões mais críticas quanto ao desgaste erosivo, suficiente para causar parada no processo industrial, é a abertura refratária denominada sede de válvula que é responsável pelo controle do fluxo de descarga de toda a produção de óxido de alumínio de um calcinador. Um orifício de 150mm de diâmetro nesta sede refratária pode ser responsável por controlar a passagem de até 1000 toneladas de alumina por dia, mas comumente sua durabilidade não ultrapassa 4 meses, e muitas vezes acaba se desgastando tanto, ou lascando pedaços, que para de estancar a vazão de alumina e o calcinador tem que ser parado ao custo de US$300.000 de lucro cessante ao dia. Em parceria com a maior refinaria de alumina do mundo, localizada em Barcarena/PA, a Ztech Refratários desenvolveu uma formulação cerâmica capaz de produzir sedes de válvula que já estão em operação há 2 anos sem apresentar desgaste ou lascamento, possibilitando aumentar a confiabilidade do processo de calcinação da alumina, nacionalizando estas peças que eram importadas e diminuindo seu custo específico. Um exemplo de sucesso com tecnologia brasileira.

A crescente demanda por produtos feitos com ligas de alumínio tem levado as fundições a incorporarem diferentes elementos de liga para a obtenção de melhores propriedades mecânicas, químicas e térmicas. A incorporação de Mg, Zn, Si, Cu e Sr já é trivial, mas os efeitos degradativos destes metais nas ligas de alumínio sobre os refratários de fornos fusores, de espera e dosadores conseguem ser combatidos por muito poucos materiais refratários e que são geralmente importados e caros. A Ztech Refratários, juntamente com uma empresa parceira fabricante de fornos para fusão de alumínio, e alguns clientes-chave da área de autopeças e de motores elétricos, realizamos um extenso estudo em laboratório utilizando algumas das ligas de alumínio mais agressivas na indústria, e desenvolvemos o concreto ZT CAST MTZ MS8 AL que é totalmente repelente para qualquer liga de alumínio líquida, assim como, impede a adesão e a reação oxi-redutora superficial gerada pelo coríndon, que é o produto da volatilização do alumínio metálico durante a fusão dos lingotes, e que atualmente é o maior problema para a estabilidade operacional dos fornos. A incrustação de coríndon devido a adesão no refratário e posterior reação química forma estruturas semelhantes a cogumelos nas câmaras dos fornos diminuindo a capacidade de produção, incorpora inclusões no metal líquido, eleva o gasto de energia e pode até contaminar a liga com elementos não desejados como silício e ferro. A constituição mineral do concreto ZT CAST MTZ MS8 AL a base de mulita eletrofundida modificada com cálcio, associado aos agentes repelentes e ao ligante coloidal contendo ítria proporcionam simultaneamente alta resistência mecânica em altas temperaturas e grande inércia química ao metal e aos fumos do forno. Atualmente, três grandes fundições estão utilizando este material há mais de 18 meses em fornos que tinham durabilidade inferior a 6 meses, e as inspeções rotineiras não relatam nenhum tipo de degradação ou colagem de óxido nas paredes. Esta história foi fruto de uma parceria de sucesso envolvendo toda a cadeia produtiva: fornecedor – fabricante – usuário.